페이싱은 일반적으로 새로운 기계공이 배우는 첫 번째 절단이고 숙련된 손이 생각을 멈추는 마지막 절단이기 때문에 여전히 문제가 발생합니다. 공작물을 척으로 잡고 끝 부분을 통과하면 작업할 수 있는 평평한 정사각형 면이 생깁니다. 부주의하게 수행하면 이후의 모든 작업에서 오류가 상속됩니다. 다음은 우리 공장의 선반에서 직면하는 접근 방식입니다. 즉, 설정 습관, 시작하는 숫자, 가장 자주 수정하게 되는 결점입니다.
선반에서의 페이싱이 실제로 하는 일
페이싱은 공작물의 끝에서 재료를 제거하여 회전축에 수직인 표면을 생성합니다. 도구는 부품의 길이를 따라 이동하는 것이 아니라 면을 가로질러 방사형으로 이동합니다. 결과는 참조 면입니다. 즉, 두 번째 작업에서 앉거나 측정하거나 붙잡을 수 있는 것입니다.
대부분의 경우 공작물은 원통형이며 3조 척에 고정됩니다. 부품이 불규칙하거나 벽이 얇거나 적절하게 다이얼링해야 할 경우 4조 척 또는 페이스플레이트가 나옵니다. 더 긴 샤프트는 종종 회전을 전달하는 구동 도그와 함께 센터 사이를 이동합니다.
좋은 얼굴을 정의하는 두 가지 요소가 있습니다. 도면에서 허용하는 범위 내에서 평면이며 축에 대해 정사각형입니다. 마무리, 버 상태 및 사이클 시간은 모두 이 두 가지에 따릅니다. 밝아 보이지만 수백분의 1밀리미터가 부족한 얼굴은 여전히 베어링을 라인에서 밀어내기 때문에 우리는 눈으로 확인하기보다는 표시기로 확인합니다.
직면 대 터닝: 다른 피드, 다른 결과
두 작업은 동일한 기계와 동일한 공구를 사용하기 때문에 혼동되는 경우가 많습니다. 차이점은 작업물을 기준으로 도구가 이동하는 방향입니다.
기계에서 정면 절단과 선삭 절단을 구별하는 방법. | 측면 | 직면 | 터닝 |
| 도구 피드 | 방사형, 끝면을 가로질러 | 축 방향, 길이 방향 |
| 결과 | 축에 직각인 평평한 면 | 직경이 감소된 원통형 표면 |
| 측정된 깊이 | 끝에서 축을 따라 | 직경에서 벗어나 방사상으로 |
| 표면 속도 | 도구가 면을 교차할 때 변경됩니다. | 주어진 직경에서 일정함 |
| 일반적인 사용 | 끝 부분 다듬기, 톱 절단 청소, 숄더 형성 | 외경을 크기에 맞게 조정 |
첫 번째 절단 전 설정
우리가 직면하는 거의 모든 문제는 도구가 금속에 닿기 전에 시작됩니다. 5분만 준비하면 폐기된 부품이 절약됩니다.
- 오버행을 짧게 유지하십시오. 작업이 허용하는 만큼 작업물을 잡습니다. 턱에 늘어진 1mm의 추가 진동은 나중에 제거할 수 없는 진동을 추가합니다.
- 도구를 중앙 높이에 설정합니다. 중앙 위의 도구는 빠르게 문지르고 둔해지며, 중앙 아래의 도구는 얼굴 중앙에 핍을 남깁니다. 자나 작은 정사각형을 사용하여 심압대 중심을 확인하십시오.
- 도구를 절단 방향에 맞춥니다. 표준 우승수 선삭 공구는 일반적인 방법으로 접근 방향을 절삭하므로 스핀들이 사용자 쪽으로 회전하면서 외경에서 안쪽으로 이송됩니다.
- 캐리지를 잠그고 크로스 슬라이드가 도구를 면을 가로질러 정사각형으로 이동하도록 컴파운드를 설정합니다. 화합물에 남은 각도는 평평한 면을 원뿔로 바꿉니다.
- 부스러기를 제거하고 홀더가 척을 더럽히지 않고 공구가 작업 중심에 도달할 수 있는 공간이 있는지 확인하십시오.
작동하는 직면 순서
아래 순서는 현장에서 강의하는 순서입니다. 이는 수동 선반에 적합하며 CNC 프로그램으로 직접 변환됩니다.
- 적당한 속도로 회전하는 스핀들을 사용하여 끝 부분을 가볍게 훑어보고 공구가 처음 접촉하는 위치를 관찰하십시오. 부분 절단은 가공물이 턱에 직각으로 놓여 있지 않거나 비스듬히 절단되었음을 나타냅니다.
- 외부 가장자리에서 중앙을 향해 황삭 패스를 수행하고 마무리를 위해 약 0.2mm ~ 0.5mm의 스톡을 남겨 둡니다.
- 후퇴하고 스핀들을 멈추고 더 진행하기 전에 도면과 비교하여 전체 길이를 확인하십시오. 다시 넣는 것보다 0.3mm를 더 제거하는 것이 훨씬 쉽습니다.
- 날카로운 모서리, 더 가벼운 피드, 동일한 이동 방향으로 마무리 컷을 수행하여 얼굴 전체에 걸쳐 마무리가 일관되게 유지됩니다.
- 수동 기계의 정중앙 바로 앞에서 멈추거나 CNC의 중심선을 지우도록 도구를 프로그래밍한 다음 작업이 천천히 회전하는 동안 가는 줄이나 디버링 도구로 가장자리를 끊습니다.
반복할 가치가 있는 한 가지 사항은 공구가 축에 접근하면 표면 속도가 0으로 떨어진다는 것입니다. 커팅은 커팅보다 마찰에 더 가깝기 때문에 페이스의 마지막 몇 밀리미터 부분에서 마감이 저하되는 경우가 많습니다. 약간 더 높은 스핀들 속도, 중앙 근처의 더 가벼운 피드 또는 CNC의 일정한 표면 속도 제어가 모두 도움이 됩니다.
속도, 이송 및 절삭 깊이
수치는 재료, 강성 및 툴링에 따라 다르지만 이는 카바이드 인서트가 있는 합리적으로 단단한 선반에서 시작하는 범위입니다.
경선반의 시작 값; 재료, 강성 및 필요한 마감에 맞게 조정합니다. | 매개변수 | 황삭 | 마무리 |
| 절입량 | 0.5mm ~ 2mm | 0.1mm ~ 0.4mm |
| 회전당 이송 | 0.1mm ~ 0.25mm | 0.05mm ~ 0.1mm |
| 스핀들 속도 | 가장 큰 직경부터 설정 | 더 깨끗한 얼굴을 위해 올려질 수 있습니다. |
| 냉각수 | 가능한 경우 홍수 | 홍수 또는 가벼운 브러시 적용 |
완성된 크기가 아닌 절단 중인 가장 큰 직경을 기준으로 스핀들 속도를 설정하십시오. 예를 들어, 40mm 페이스와 10mm 페이스는 동일한 표면 속도를 유지하기 위해 매우 다른 rpm이 필요하며 외부 가장자리는 대부분의 절단이 일어나는 곳입니다.
얼굴이 잘못되었을 때
대부분의 직면한 결함은 처음 몇 초 안에 스스로 드러납니다. 절단하는 동안 표면을 읽으면 추측을 많이 줄일 수 있습니다.
- 채터 마크: 너무 많은 오버행, 느슨한 도구 기둥, 지지되지 않는 작업물 또는 너무 무거운 피드. 먼저 오버행을 줄인 후 이송하십시오.
- 접시 모양 또는 볼록한 면: 도구가 중앙 높이에 있지 않거나 크로스 슬라이드가 축에 직각으로 이동하지 않습니다.
- 찢어지고 얼룩진 마감: 둔한 모서리 또는 중앙 근처의 표면 속도가 너무 낮아 깨끗하게 절단할 수 없습니다.
- 외부 가장자리에 심한 버가 있음: 마모된 인서트와 금속을 자르는 것이 아니라 밀어내는 이송 속도.
- 중앙에 왼쪽으로 핍: 공구가 축 바로 앞에서 멈췄거나 공구 노즈 형상이 중심을 향하는 데 적합하지 않습니다.
실제 부품에서 페이스 품질이 나타나는 곳
얼굴 자체가 끝나는 경우는 거의 없습니다. 계단식 샤프트에서는 베어링을 운반하는 숄더가 저널에 직각으로 위치해야 하며, 그렇지 않으면 예압과 런아웃이 창 밖으로 나옵니다. 청동 부싱의 면 끝은 설치된 길이를 설정하고 부품이 하우징에 안착되는 방식을 결정합니다. 기어 블랭크는 양면을 가공하여 톱니가 절단되기 전에 두께와 평행도가 공차 내에 들어가도록 합니다. 이러한 세부 사항이 표류하면 나중에 전체 어셈블리에서 이에 대해 알려줍니다.
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얼굴을 납작하게 유지하는 습관
공구 수명과 인내심은 단일 설정보다 더 중요합니다. 여분의 인서트나 갓 연마된 도구를 손이 닿는 곳에 보관하여 둔한 가장자리가 페이스를 나쁘게 마무리하는 이유가 되지 않도록 하십시오. 가공물을 휘게 하는 무거운 절단을 강요하는 대신 더 가벼운 깊이에서 추가 패스를 수행하십시오. 척 키를 척에 남겨두지 말고, 줄 손잡이를 손에 쥐고 회전하는 척에서 멀리 두고, 장갑을 낀 손가락보다는 후크나 브러시를 사용하여 길고 끈끈한 부스러기를 제거하십시오. 이와 같은 작은 습관이 작업 현장을 차분하게 만들고 차분한 작업자가 더 나은 얼굴을 만듭니다.
선반에서의 직면은 많은 작은 결정을 통해 수행되는 간단한 아이디어입니다. 조에서 얼마나 떨어져 있는지, 도구가 중심에 상대적으로 어디에 있는지, 이동하는 방식, 마지막 패스를 위해 남겨두는 재고의 양. 이를 올바르게 수행하면 작업에 몇 분이 걸리고 소란 없이 허용 오차가 유지됩니다. 잘못 입력하면 부품을 조립할 때까지 오류가 발생합니다. 부품 중 하나의 면이 계속해서 사양을 벗어나는 경우 표면 마감의 도면과 사진을 보내주시면 설정에서 무엇을 변경할지 알려드리겠습니다.
